工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
我们在使用加工中心时出现撞刀是什么原因呢？下面为您讲解：
1、程序编写错误工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。例:a.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；b.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；c.二次开粗余量比前一把刀少；d.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；
2、程序单备注错误例：a.单边碰数写成四边分中；b.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；c.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；d.程序单应尽量详细；e.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
3、刀具测量错误例：a.对刀数据输入未考虑对刀杆；b.刀具装刀过短；c.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；d.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。
4、程序传输错误程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
5、选刀错误。
6、毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符。
7、工件材料本身有缺陷或硬度过高。
8、装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑。
9、机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等。
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